Heraldo de Aragón.
B. Alquézar| Actualizada 29/12/2014 a las 22:42
El ahorro de costes se ha convertido en una de las obsesiones de las empresas durante la crisis. La filosofía ‘lean’ es uno de los sistemas de gestión más utilizados en las últimas décadas en grandes factorías como las del sector automovilístico, pero sigue siendo una desconocida para las pymes, según los expertos, que defienden la plena vigencia de una forma de trabajar que surgió en los años cincuenta en la factoría de Toyota.
‘Lean’ significa esbelto, libre de grasa, en el sentido de "dejar fuera lo que no aporta valor", explica Miguel Ángel García Madurga, profesor asociado del departamento de Dirección y Organización de Empresas de la Escuela de Ingeniería de la Universidad de Zaragoza. Este sistema de trabajo afecta a toda la organización de la empresa y se basa en la necesidad de "eliminar despilfarros, poner al cliente en el centro y saber escuchar a los trabajadores", resume. "Todo lo que no sea valor, es despilfarro", explica, entendiendo por valor "algo por lo que el cliente estaría dispuesto a pagar".
Entre los "desperdicios" estaría el tiempo que pierden los operarios resolviendo averías o el cliente esperando recibir una información por teléfono; la sobreproducción, el almacenamiento excesivo de materia prima o la asignación de tareas a personas que no están capacitadas para su puesto o tienen una preparación muy superior.
La filosofía nació en las fábricas manufactureras (‘lean manufacturing’), buscando estandarizar el trabajo, pero ha evolucionado a empresas de cualquier actividad, desde la logística a los servicios. Entre los primeros cambios que llevó a cabo fue reorganizar la ubicación de las máquinas de manera que un operario pudiera atender más de una a la vez, además de colocarlas de acuerdo al flujo de trabajo y los materiales. A ello unió enviar a las líneas de montaje solo los materiales y subconjuntos que fueran necesarios. Estas fueronalgunas de las bases del Toyota Production System, que sentó los principios básicos del ‘lean manufacturing", apunta García Madurga. Reducir los plazos de entrega, el tiempo para el lanzamiento de nuevos productos y lograr fábricas más ordenadas y limpias fueron algunos de sus logros.
"Tuvieron que transcurrir casi cuarenta años para que las empresas automovilísticas estadounidenses se dignasen a entender el porqué de las enormes diferencias de calidad, productividad y rapidez en los cambios de modelos entre ellas y sus homólogas japonesas", añade. En 1990, este método fue analizado y redescubierto por James P. Womack, del Massachusetts Institute of Technology (MIT), quien difundió la filosofía ‘lean’ en occidente con su libro ‘La máquina que cambió el mundo’.
A partir de ahí ha ido evolucionado y han aparecido nuevas variantes como el ‘lean sigma’, el World Class Manufacturing (WCM) o el ‘lean thinking’.
Link: http://www.heraldo.es/noticias/suplementos/2014/12/30/fabricas_ordenadas_sin_despilfarros_330415_314.html
B. Alquézar| Actualizada 29/12/2014 a las 22:42
El ahorro de costes se ha convertido en una de las obsesiones de las empresas durante la crisis. La filosofía ‘lean’ es uno de los sistemas de gestión más utilizados en las últimas décadas en grandes factorías como las del sector automovilístico, pero sigue siendo una desconocida para las pymes, según los expertos, que defienden la plena vigencia de una forma de trabajar que surgió en los años cincuenta en la factoría de Toyota.
‘Lean’ significa esbelto, libre de grasa, en el sentido de "dejar fuera lo que no aporta valor", explica Miguel Ángel García Madurga, profesor asociado del departamento de Dirección y Organización de Empresas de la Escuela de Ingeniería de la Universidad de Zaragoza. Este sistema de trabajo afecta a toda la organización de la empresa y se basa en la necesidad de "eliminar despilfarros, poner al cliente en el centro y saber escuchar a los trabajadores", resume. "Todo lo que no sea valor, es despilfarro", explica, entendiendo por valor "algo por lo que el cliente estaría dispuesto a pagar".
Entre los "desperdicios" estaría el tiempo que pierden los operarios resolviendo averías o el cliente esperando recibir una información por teléfono; la sobreproducción, el almacenamiento excesivo de materia prima o la asignación de tareas a personas que no están capacitadas para su puesto o tienen una preparación muy superior.
La filosofía nació en las fábricas manufactureras (‘lean manufacturing’), buscando estandarizar el trabajo, pero ha evolucionado a empresas de cualquier actividad, desde la logística a los servicios. Entre los primeros cambios que llevó a cabo fue reorganizar la ubicación de las máquinas de manera que un operario pudiera atender más de una a la vez, además de colocarlas de acuerdo al flujo de trabajo y los materiales. A ello unió enviar a las líneas de montaje solo los materiales y subconjuntos que fueran necesarios. Estas fueronalgunas de las bases del Toyota Production System, que sentó los principios básicos del ‘lean manufacturing", apunta García Madurga. Reducir los plazos de entrega, el tiempo para el lanzamiento de nuevos productos y lograr fábricas más ordenadas y limpias fueron algunos de sus logros.
"Tuvieron que transcurrir casi cuarenta años para que las empresas automovilísticas estadounidenses se dignasen a entender el porqué de las enormes diferencias de calidad, productividad y rapidez en los cambios de modelos entre ellas y sus homólogas japonesas", añade. En 1990, este método fue analizado y redescubierto por James P. Womack, del Massachusetts Institute of Technology (MIT), quien difundió la filosofía ‘lean’ en occidente con su libro ‘La máquina que cambió el mundo’.
A partir de ahí ha ido evolucionado y han aparecido nuevas variantes como el ‘lean sigma’, el World Class Manufacturing (WCM) o el ‘lean thinking’.
Link: http://www.heraldo.es/noticias/suplementos/2014/12/30/fabricas_ordenadas_sin_despilfarros_330415_314.html
| fbricas_ordenadas_y_sin_despilfarros_economia_y_negocios_28.pdf |
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